堆肥发酵过程在有机肥生产线中一般分为原料预处理、发酵、后熟处理三个关键阶段，每个阶段都有其特定的操作内容和要求，以下是详细介绍：
一、原料预处理
1.原料收集与分类
・收集：收集畜禽粪便、农作物秸秆、食用菌渣等有机废弃物。不同来源的原料养分含量和特性不同，例如鸡粪氮含量较高，而秸秆碳含量丰富。
・分类：将原料按照类型进行分类，便于后续根据其特性进行合理的配比和处理。
2.粉碎与混合
・粉碎：使用粉碎机将秸秆等体积较大的原料粉碎成较小的颗粒，一般粉碎后的长度不超过5厘米。这样做的目的是增加原料的表面积，有利于微生物的附着和分解，提高发酵效率。
・混合：按照一定的碳氮比（一般控制在25:1 - 30:1）将不同原料进行混合。比如，若以鸡粪（碳氮比约为7:1）和玉米秸秆（碳氮比约为60:1）为原料，可按照鸡粪占30% - 40%、玉米秸秆占60% - 70%的比例进行混合。同时，可添加适量的发酵菌剂，以加快发酵速度。
3.调节水分
・检测：使用水分测定仪检测混合后原料的水分含量。
・调整：根据检测结果，通过加水或添加干料的方式将水分含量调节至55% - 65%。水分含量过高会导致原料通气性差，容易产生恶臭；水分含量过低则会控制微生物的活性，影响发酵效果。
二、发酵
1.建堆
・选择场地：选择地势平坦、排水良好、通风透气的场地作为发酵场地。
・堆体形状与尺寸：将混合好的原料堆成梯形或长方形堆体，堆体高度一般为1.5 - 2米，宽度为2 - 3米，长度根据原料量和场地情况而定。堆体过大不利于通风和散热，堆体过小则保温效果差。
2.翻堆
・时间间隔：在发酵过程中，需要定期进行翻堆操作。一般在发酵初期（前3 - 5天），每隔1 - 2天翻堆一次；发酵中期（5 - 15天），每隔2 - 3天翻堆一次；发酵后期（15天以后），每隔3 - 5天翻堆一次。
・翻堆目的：翻堆的目的是改善堆体的通气性，使氧气能够均匀地分布到堆体内部，同时调节堆体的温度和湿度，促进微生物的均匀生长和繁殖，加速有机物的分解。
3.温度、氧气与酸碱度控制
・温度：使用温度计监测堆体内部的温度变化。发酵初期，温度会逐渐升高，当温度达到55 - 65℃时，进入高温发酵阶段，此阶段持续5 - 7天，可有效杀灭病原微生物和寄生虫卵。如果温度过高（超过70℃），需要及时翻堆散热；如果温度过低（低于50℃），可能是原料含水量过高、通气性差或菌剂活性不足等原因导致，需要采取相应的措施进行调整。
・氧气：通过翻堆和在堆体中插入通风管等方式保证堆体有充足的氧气供应。微生物在发酵过程中需要消耗氧气，良好的通气性有利于好氧微生物的生长和繁殖，加速有机物的分解。
・酸碱度：使用pH试纸或酸度计检测堆体的酸碱度。发酵过程中，微生物的代谢活动会使堆体的酸碱度发生变化，一般将酸碱度控制在6.5 - 8.5之间。如果酸碱度过高或过低，可通过添加石灰、草木灰等碱性物质或硫酸亚铁等酸性物质进行调节。
三、后熟处理
1.继续发酵与稳定
・发酵时间：经过高温发酵阶段后，堆体温度会逐渐下降，此时进入后熟发酵阶段。后熟发酵时间一般为10 - 15天，在此期间，微生物继续对未完全分解的有机物进行分解和转化，使有机肥的性质更加稳定。
・监测指标：继续监测堆体的温度、水分和酸碱度等指标，确保发酵过程顺利进行。当堆体温度接近环境温度，水分含量稳定在30%以下，且无异味产生时，说明发酵基本完成。
2.筛分与包装
・筛分：使用筛分机将发酵好的有机肥进行筛分，去除其中的大块杂质和未完全分解的物料，得到颗粒均匀的有机肥产品。
・包装：将筛分后的有机肥进行计量包装，一般采用塑料编织袋或复合膜包装袋进行包装，包装规格可根据市场需求确定，如25kg/袋、40kg/袋等。在包装过程中，要注意保持包装袋的密封性，防止有机肥受潮和养分流失。
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