有机肥生产线通过系统化工艺将有机废弃物转化为效率高肥料，其核心流程涵盖原料预处理、发酵腐熟、粉碎筛分、配料混合、造粒成型、干燥冷却、筛分包膜及包装储存八大环节。以下为各环节的详细说明：

    一、原料预处理：奠定质量基础

      1.原料选择：包括畜禽粪便（猪粪、牛粪、鸡粪）、农作物秸秆、农业废弃物（菜叶、果皮）、城市有机垃圾等。原料需无杂质、无霉变，避免引入有害物质。

      2.预处理操作：粉碎使用粉碎机粉碎秸秆、树枝等大块原料，粒径控制在0.32cm-1.27cm，提升发酵效率。脱水通过螺旋挤压脱水机或板框压滤机处理高水分原料（如畜禽粪便），将含水率降至50%-60%，便于后续发酵。混料利用双轴搅拌机初步混合不同原料，确保成分均匀，为发酵创造良好条件。

    二、发酵腐熟：核心转化阶段

      1.发酵方式：槽式发酵采用槽式翻抛机，通过翻堆增氧、散热，适合规模化生产。条垛式发酵使用链板式翻堆机，处理量大，灵活性高。曝气系统底部铺设通风管道，调控氧气与温度，加速微生物活动。

      2.工艺控制：菌剂添加接入EM菌等复合菌剂，加速有机物分解，缩短发酵周期。温度管理发酵温度控制55℃-70℃，维持10天以上以杀灭病原菌、虫卵和草籽。翻堆频率每2-3天翻堆一次，确保氧气供应均匀，避免局部厌氧。周期与终点发酵周期15-30天，腐熟后物料呈深褐色、无臭味，pH值稳定在6.5-8.0。

    三、粉碎筛分：细化与提纯

      粉碎使用半湿物料粉碎机处理发酵后结块物料，避免二次脱水，获得均匀粉末（粒径≤5mm）。筛分通过滚筒筛或振动筛去除未完全腐熟的杂质（如塑料、石块），提升肥料品质。

    四、配料混合：准确营养调配

      混合设备采用双轴搅拌机混合发酵料与辅料（如氮磷钾、微生物菌剂），确保均匀性。计量控制使用计量秤准确控制配方比例，混合均匀度变异系数≤5%，满足不同作物需求。

    五、造粒成型：功能与形态升级

        造粒方式：圆盘造粒机适合小规模生产，颗粒直径2-5mm，操作灵活。转鼓造粒机产能高，颗粒强度好，适用于大规模生产。挤压造粒机无需干燥工艺，适合热敏性原料，节能环保。粘结剂添加可选腐殖酸、膨润土或淀粉类粘结剂，提升成粒率，增强颗粒稳定性。

    六、干燥与冷却：稳定品质关键

      干燥使用回转式干燥机，热风温度80℃-120℃，将颗粒含水率降至≤15%，防止结块。冷却通过逆流冷却塔降低颗粒温度至接近常温，避免高温导致颗粒变形或粘连。节能设计部分生产线回收干燥尾气余热用于发酵升温，降低能耗。

    七、筛分与包膜：提升商品价值

      筛分使用分级筛分离合格颗粒与返料，大颗粒重新粉碎，粉末回造粒，确保成品粒径均匀（2-4mm占比≥90%）。包膜通过包膜机喷涂防结块剂或缓释包衣（如矿物油、树脂），延长肥料有效期，提升使用效果。

    八、包装储存：成品交付与保护

      包装使用自动包装机进行定量包装，称重精度±0.2%，支持袋装或吨袋，满足不同市场需求。储存成品存放于阴凉干燥库房，避免高温高湿环境，防止肥料变质或失效。